La rouille ne dort jamais
Les professionnels de la gestion de parcs peuvent minimiser les dommages causés par la rouille grâce à des inspections régulières, un entretien stratégique et des équipements résistants à la corrosion.
Au Canada, la rouille est bien plus qu’un simple problème esthétique. C’est l’une des menaces les plus persistantes et les plus coûteuses pour les actifs des parcs automobiles. Qu’il s’agisse de camions de livraison circulant sur des routes enneigées ou de déneigeuses opérant dans les conditions hivernales les plus rigoureuses, l’exposition au sel de voirie, à l’humidité et aux variations de température peut accélérer la corrosion et raccourcir la durée de vie des véhicules.
Les gestionnaires de parcs doivent aujourd’hui optimiser l'utilisation de leurs véhicules, maîtriser les coûts d'entretien et espacer les renouvellements. Dans ce contexte, la prévention de la corrosion est une priorité absolue. Maîtriser les causes de la rouille et adopter de bonnes stratégies préventives aide les exploitants à rentabiliser leurs investissements, à améliorer la fiabilité et à préserver la valeur des véhicules pour les années à venir.
« La résistance à la rouille est un élément important du processus décisionnel. »
- Jeff Klinghoffer, directeur régional de l’ingénierie, Holman
Les options de traitement antirouille
De nombreux conducteurs canadiens estiment qu’un traitement antirouille est indispensable, c’est pourquoi ils choisissent souvent d’ajouter une couche de protection supplémentaire à leur véhicule. Qu’il soit appliqué par le propriétaire lui-même ou par un fournisseur de services professionnels, l’objectif reste le même : les surfaces exposées, les joints et les soudures sont recouverts d’une solution chimique conçue pour protéger contre la corrosion.
Cette protection est tout aussi efficace pour les flottes commerciales : camions de tous gabarits, déneigeuses, véhicules d'urgence et remorques. Des spécialistes peuvent traiter un parc complet de véhicules pour les immuniser contre les ravages des hivers canadiens, y compris le sel, l’humidité, la saleté et les conditions météorologiques extrêmes.
Une once de prévention
Le traitement antirouille est certes une option, mais Dave Broadwater, directeur des services de gestion de parcs chez Holman, nuance : « En règle générale, les exploitants de parcs au Canada, surtout dans le domaine du déneigement, n’intègrent aucun traitement de ce type à leur programme d’entretien préventif. »
Parfois, précise-t-il, les exploitants se contentent de dérouiller ou de repeindre les pièces, ou de remplacer les composants usés par la rouille. Reste que la prévention proactive ne fait généralement pas partie des plans d’entretien.
Que faire alors ? Côté entretien, Holman recommande un examen approfondi de tous les composants, tout juste avant et après la saison hivernale.
« C’est aussi particulièrement important pour les composants qui ont été retirés pendant la saison morte et restés inutilisés un bon moment, ajoute M. Broadwater. Réparer les ravages de la rouille exige du temps et de l'argent ; mieux vaut donc repérer les problèmes bien avant le début de l’hiver. »
De plus, M. Broadwater recommande de procéder à des inspections régulières tout au long de l’année : « Cela devrait faire partie de votre routine d’entretien préventif, afin de régler les anomalies à mesure qu’elles surviennent et de prévenir les problèmes potentiels à long terme. »
L’évaluation des fournisseurs
Selon Jeff Klinghoffer, directeur régional de l’ingénierie chez Holman, la résistance à la rouille doit être au cœur des critères de sélection des fournisseurs lors de l’achat et de l'aménagement des camions afin de faire face aux hivers canadiens exigeants.
« On ne pense pas forcément à l'antirouille à l'étape de la configuration initiale, explique-t-il. En revanche, la résistance à la rouille est un critère d’achat crucial pour toutes les pièces métalliques fabriquées à partir de matériaux susceptibles de s’oxyder telles que les lames de déneigeuse, les épandeurs de sel et de sable et les carrosseries de service. »
M. Klinghoffer propose le conseil suivant : « Lors de l'évaluation d'un fournisseur, demandez si les pièces passent dans un bain de zinc ou sont vaporisées en usine avant l'application de la peinture. Ces procédés aident à freiner la rouille et garantissent une meilleure durabilité. »
Selon M. Klinghoffer, tremper les pièces dans un bain de zinc avant la peinture reste la meilleure option. Ce procédé permet au zinc de napper entièrement le composant, créant une barrière physique étanche contre l’oxydation. Ainsi, même si la peinture s’écaille, le zinc se corrode à la place du métal de base pour le protéger.
« Tremper les composants dans le zinc est ce qu’il y a de mieux pour la durabilité à long terme, et la plupart des grands fabricants de pièces utilisent ce procédé », précise-t-il.
La vaporisation d’oxyde de zinc sur le composant lors de la fabrication est une autre option. Cependant, M. Klinghoffer avertit que, puisqu’il s’agit d’un processus manuel, il en résulte généralement un revêtement plus mince, ce qui augmente le risque que certaines zones soient oubliées.
L’acier galvanisé et l’acier recuit après galvanisation
Si la plupart des gestionnaires de parcs connaissent bien l’acier galvanisé, l’acier recuit après galvanisation (souvent appelé galvannealed) gagne à être connu. Selon l’entreprise APX York Sheet Metal, bien que ces deux matériaux se ressemblent, ils présentent des différences majeures :
Lors de la galvanisation, l’acier est immergé dans un bain de zinc en fusion à quelque 180°C (450 °C), ce qui crée une liaison moléculaire protectrice contre la corrosion. Pour l'acier galvannealed, on ajoute une étape : la tôle est chauffée à près de 295°C (565 °C) pour forcer le fer à se mélanger au zinc. Le revêtement obtenu contient donc plus de fer et moins de zinc que la normale. Résultat : une surface plus résistante, une excellente soudabilité et une meilleure adhérence de la peinture.
M. Klinghoffer, de chez Holman, note que bien que le recuit après galvanisation et le revêtement en poudre des composants soient des options intéressantes, « si la peinture ou la couche de finition s’écaille ou s’égratigne, le métal est exposé et devient vulnérable à la rouille ».
La véritable différence ici réside dans la capacité du revêtement à protéger l’acier une fois qu’il est compromis, ajoute-t-il. « L’oxyde de zinc vous donne le temps de régler le problème, même si la surface est endommagée. La peinture ou le revêtement en poudre ne fonctionne que comme mesure préventive jusqu’à ce qu’un écaillement ou une égratignure survienne. »
Pour les parcs canadiens, prévenir la corrosion protège la valeur des actifs et garantit la disponibilité opérationnelle. Bien que le traitement antirouille d’après-marché ne soit pas une pratique courante pour de nombreux exploitants, des inspections régulières, un entretien en temps opportun et le choix de composants résistants à la corrosion peuvent réduire considérablement l’impact à long terme de la rouille.
Dans un environnement où les véhicules sont régulièrement exposés au sel, à l’humidité et aux intempéries extrêmes, une approche proactive de la gestion de la corrosion peut aider à prolonger la durée de vie des équipements, à réduire les coûts de réparation et à maintenir le rendement fiable des camions et des déneigeuses, saison après saison.
